ຂະບວນການເຮັດໃຫ້ເມັດເປັນເມັດປຽກ

ປະຈຸບັນ, ເມັດແມ່ນໜຶ່ງໃນຮູບແບບຢາທີ່ໃຊ້ກັນຢ່າງກວ້າງຂວາງທີ່ສຸດ, ມີຜົນຜະລິດຫຼາຍທີ່ສຸດ ແລະ ນຳໃຊ້ກັນຢ່າງກວ້າງຂວາງທີ່ສຸດ. ຂະບວນການປັ້ນເມັດແບບປຽກແບບດັ້ງເດີມຍັງຄົງເປັນຂະບວນການຫຼັກໃນການຜະລິດຢາ. ມັນມີຂະບວນການຜະລິດທີ່ສົມບູນ, ຄຸນນະພາບຂອງອະນຸພາກທີ່ດີ, ປະສິດທິພາບການຜະລິດສູງ, ແລະ ການປັ້ນແບບບີບອັດ. ຂໍ້ດີທີ່ດີ ແລະ ອື່ນໆ, ມັນຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງທີ່ສຸດໃນອຸດສາຫະກໍາຢາ.

ຂະບວນການຜະລິດຢາເມັດໂດຍທົ່ວໄປສາມາດແບ່ງອອກເປັນການປຸງແຕ່ງວັດຖຸດິບ ແລະ ວັດຖຸເສີມ, ການຊັ່ງນໍ້າໜັກ, ການບົດ, ການຕາກແຫ້ງ, ການປະສົມ, ການບົດ, ການເຄືອບ, ແລະອື່ນໆ. ມີຄຳເວົ້າໃນອຸດສາຫະກຳວ່າ: ການບົດເປັນຜູ້ນຳ, ການບົດເປັນແກນຫຼັກ, ແລະ ການຫຸ້ມຫໍ່ເປັນຫາງນົກຟີນິກ, ສາມາດເຫັນໄດ້ວ່າຂະບວນການບົດມີບົດບາດສຳຄັນໃນການຜະລິດຢາເມັດທັງໝົດ, ແຕ່ວິທີການເຮັດວັດສະດຸອ່ອນ ແລະ ໄດ້ຮັບເມັດ, ມາຮອດປະຈຸບັນມີຄວາມໝາຍເລິກເຊິ່ງຫຼາຍໃນປຶ້ມແບບຮຽນ “ຖືເປັນລູກບານ, ແຕະ ແລະ ກະຈາຍ”, ຍັງບໍ່ທັນໄດ້ຮັບການອະທິບາຍເພີ່ມເຕີມ. ອີງຕາມປະສົບການສ່ວນຕົວຂອງຜູ້ຂຽນໃນການຜະລິດຕົວຈິງ, ບົດຄວາມນີ້ວິເຄາະປັດໄຈທົ່ວໄປຫຼາຍຢ່າງທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງຂະບວນການບົດເມັດປຽກ, ແລະ ສະເໜີມາດຕະການຄວບຄຸມທີ່ກ່ຽວຂ້ອງເພື່ອຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງການຜະລິດຢາ.

ການປຸງແຕ່ງວັດຖຸດິບລ່ວງໜ້າ

ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວວັດຖຸດິບ ແລະ ວັດສະດຸເສີມຕ້ອງໄດ້ຮັບການບົດ ແລະ ກັ່ນຕອງກ່ອນການປະສົມປຽກ ແລະ ການຜະລິດເປັນເມັດ. ປະກົດການທີ່ບໍ່ມີເງື່ອນໄຂບາງຢ່າງທີ່ມັກເກີດຂຶ້ນໃນຂະບວນການປັ້ນເມັດ, ເຊັ່ນ: ການປະສົມທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ, ການແຍກ, ການຕິດ ຫຼື ການລະລາຍ, ແລະອື່ນໆ, ແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງຢ່າງໃກ້ຊິດກັບຄວາມລະອຽດຂອງການບົດຂອງວັດຖຸດິບທີ່ບໍ່ພຽງພໍໃນລະຫວ່າງການປິ່ນປົວກ່ອນ. ຖ້າວັດຖຸດິບເປັນຜລຶກ ຫຼື ເປັນຜລຶກຮູບຊົງເຂັມ, ຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງຄວາມແຕກຕ່າງຂ້າງເທິງນີ້ຈະເຫັນໄດ້ຊັດເຈນກວ່າ. ການກັ່ນຕອງສຳລັບການປິ່ນປົວກ່ອນ, ການບົດ ແລະ ການກອງໃນຂະບວນການແບບດັ້ງເດີມໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນການກັ່ນຕອງ 80 mesh ຫຼື 100 mesh, ແຕ່ດ້ວຍຄວາມກ້າວໜ້າຂອງອຸປະກອນ ແລະ ເຕັກໂນໂລຊີວັດຖຸດິບ, ວັດຖຸດິບສ່ວນໃຫຍ່ທີ່ຖືກບົດຜ່ານການກັ່ນຕອງ 80 mesh ໃນຂະບວນການແບບດັ້ງເດີມໃນປັດຈຸບັນສາມາດເກີນ 100. ຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງປະກົດການຂ້າງເທິງນີ້ຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍສຳລັບຜົງລະອຽດທີ່ຖືກບົດຜ່ານການກອງ 100 mesh. ດັ່ງນັ້ນ, ຄວາມລະອຽດຂອງວັດຖຸດິບ ແລະ ວັດສະດຸເສີມຜ່ານການກອງ 100 mesh ຈຶ່ງຄ່ອຍໆທົດແທນຂະບວນການກອງ 80 mesh.

ການຊັ່ງນໍ້າໜັກ

ເນື່ອງຈາກການເພີ່ມ ຫຼື ຫຼຸດລົງຂອງນ້ຳໜັກຂອງແຕ່ລະວັດສະດຸຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການປ່ຽນແປງຕໍ່ມາໃນເງື່ອນໄຂຂະບວນການອື່ນໆ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ໝັ້ນຄົງຂອງຄຸນນະພາບຂອງອະນຸພາກ, ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການແຕກຂອງເມັດ, ການແຕກຫັກຫຼາຍເກີນໄປ, ການສະຫຼາຍຕົວຊ້າ ຫຼື ການລະລາຍຫຼຸດລົງ, ສະນັ້ນທຸກໆຄັ້ງທີ່ທ່ານປ້ອນປະລິມານບໍ່ສາມາດປັບໄດ້ຕາມໃຈມັກ. ໃນກໍລະນີພິເສດ, ນ້ຳໜັກທີ່ຊັ່ງຄວນໄດ້ຮັບການຢືນຢັນຕາມການຢັ້ງຢືນຂະບວນການ.

ການກະກຽມອະນຸພາກ
ປະຈຸບັນນີ້, ເຄື່ອງບົດປະສົມປຽກຄວາມໄວສູງແມ່ນອຸປະກອນທີ່ນິຍົມໃຊ້ຫຼາຍທີ່ສຸດໃນການຜະລິດເມັດ. ເມື່ອປຽບທຽບກັບເຄື່ອງປະສົມ ແລະ ເຄື່ອງບົດແບບດັ້ງເດີມ, ເຄື່ອງບົດປະເພດນີ້ແມ່ນຍ້ອນບັນຫາຂອງການຄັດເລືອກແນວພັນ ຫຼື ການສະແຫວງຫາຄຸນນະພາບສູງ. ດັ່ງນັ້ນ, ເຄື່ອງບົດຈຶ່ງບໍ່ໄດ້ຖືກລົບລ້າງ, ແລະ ເຄື່ອງບົດປະສົມປຽກຄວາມໄວສູງແມ່ນໃຊ້ເປັນເຄື່ອງປະສົມແບບດັ້ງເດີມເທົ່ານັ້ນ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນເມັດທີ່ເປັນເອກະພາບກວ່າຈະໄດ້ຮັບຜ່ານການບົດ. ເງື່ອນໄຂຂອງຂະບວນການທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງເມັດປຽກສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນມີຫຼາຍປັດໃຈເຊັ່ນ: ອຸນຫະພູມ, ປະລິມານ, ວິທີການເພີ່ມຂອງສານຍຶດຕິດ, ຄວາມໄວໃນການກວນ ແລະ ຕັດຂອງເຄື່ອງບົດ, ແລະ ເວລາໃນການກວນ ແລະ ຕັດ.

ອຸນຫະພູມຂອງກາວ
ອຸນຫະພູມຂອງກາວແມ່ນຕົວກໍານົດດັດຊະນີທີ່ຍາກທີ່ສຸດໃນການຄວບຄຸມໃນການຜະລິດຂະໜາດໃຫຍ່. ເກືອບເປັນໄປບໍ່ໄດ້ທີ່ຈະຄວບຄຸມຄວາມສອດຄ່ອງຂອງອຸນຫະພູມຢ່າງຖືກຕ້ອງກ່ອນທີ່ຈະເພີ່ມກາວທຸກໆຄັ້ງ. ດັ່ງນັ້ນ, ແນວພັນສ່ວນໃຫຍ່ຈະບໍ່ໃຊ້ອຸນຫະພູມເປັນດັດຊະນີຄວບຄຸມ, ແຕ່ໃນການຜະລິດຕົວຈິງ, ພົບວ່າອຸນຫະພູມຂອງແປ້ງມີຜົນກະທົບຕໍ່ບາງແນວພັນພິເສດຫຼາຍກວ່າ. ສໍາລັບແນວພັນເຫຼົ່ານີ້, ອຸນຫະພູມຈໍາເປັນຕ້ອງມີຄວາມຕ້ອງການຢ່າງຈະແຈ້ງ. ພາຍໃຕ້ສະຖານະການປົກກະຕິ, ອຸນຫະພູມຈະສູງຂຶ້ນ. ຍິ່ງສູງເທົ່າໃດ, ການຍຶດຕິດຕໍ່າ, ຄວາມແຕກຫັກຂອງເມັດກໍ່ຈະຕໍ່າລົງ; ອຸນຫະພູມຂອງແປ້ງຈະສູງຂຶ້ນ, ການຍຶດຕິດຈະຕໍ່າລົງ, ແລະ ການລະລາຍຂອງເມັດກໍ່ຈະສູງຂຶ້ນ. ດັ່ງນັ້ນ, ໃນບາງຂະບວນການທີ່ໃຊ້ແປ້ງເປັນຕົວຍຶດ, ອຸນຫະພູມຂອງຕົວຍຶດຄວນໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມໃນລະດັບໜຶ່ງ.

ປະລິມານຂອງກາວ

ປະລິມານຂອງສານຍຶດຕິດມີຜົນກະທົບທີ່ຊັດເຈນທີ່ສຸດຕໍ່ອະນຸພາກປຽກ, ສະນັ້ນປະລິມານຂອງມັນຍັງຖືກນໍາໃຊ້ເປັນຕົວກໍານົດການຄວບຄຸມທີ່ສໍາຄັນ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ປະລິມານຂອງສານຍຶດຕິດຫຼາຍເທົ່າໃດ, ຄວາມໜາແໜ້ນ ແລະ ຄວາມແຂງຂອງອະນຸພາກກໍ່ຈະສູງຂຶ້ນ, ແຕ່ປະລິມານຂອງສານຍຶດຕິດມັກຈະແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມກຸ່ມຂອງວັດຖຸດິບ ແລະ ວັດສະດຸເສີມ. ຍັງຈະມີການປ່ຽນແປງເລັກນ້ອຍໃນຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງຊະນິດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ເຊິ່ງຕ້ອງໄດ້ສະສົມໄວ້ໃນຂະບວນການຜະລິດໄລຍະຍາວຕາມຊະນິດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ສໍາລັບການປັບຄວາມແໜ້ນຂອງວັດສະດຸອ່ອນ, ພາຍໃນຂອບເຂດທີ່ສົມເຫດສົມຜົນ, ວິທີການເພີ່ມປະລິມານຂອງສານຍຶດຕິດແມ່ນດີກ່ວາວິທີການເພີ່ມເວລາປະສົມ.

ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງກາວ

ໂດຍທົ່ວໄປ, ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງກາວທີ່ຫຼາຍເທົ່າໃດ, ຄວາມໜືດກໍ່ຈະຫຼາຍຂຶ້ນເທົ່ານັ້ນ, ເຊິ່ງບໍ່ສາມາດແຍກອອກຈາກປະລິມານຂອງມັນໄດ້. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນໃຫຍ່ຈະບໍ່ເລືອກທີ່ຈະປັບຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນເມື່ອໄດ້ຮັບຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງກາວຫຼັງຈາກການກວດສອບ, ແຕ່ຈະຄວບຄຸມວັດສະດຸທີ່ອ່ອນນຸ້ມໂດຍການປັບປະລິມານຂອງກາວ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວການຍຶດຕິດ. ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງຕົວແທນຈະຖືກຂຽນເປັນຄ່າຄົງທີ່ໃນຂໍ້ກຳນົດຂອງຂະບວນການ ແລະ ຈະບໍ່ຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອປັບຄຸນນະພາບຂອງອະນຸພາກປຽກ, ສະນັ້ນຂ້ອຍຈະບໍ່ເວົ້າຊໍ້າອີກຢູ່ທີ່ນີ້.

ວິທີການເພີ່ມກາວ

ໃຊ້ເຄື່ອງປັ່ນເມັດປະສົມປຽກຄວາມໄວສູງເພື່ອປັ່ນເມັດ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ມີສອງວິທີໃນການຕື່ມສານຍຶດຕິດ. ວິທີໜຶ່ງແມ່ນການຢຸດເຄື່ອງ, ເປີດຝາປິດຂອງເຄື່ອງປັ່ນເມັດ, ແລະຖອກສານຍຶດຕິດໂດຍກົງ. ດ້ວຍວິທີນີ້, ສານຍຶດຕິດບໍ່ງ່າຍທີ່ຈະກະຈາຍ, ແລະບາງຄັ້ງມັນງ່າຍທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນໃນທ້ອງຖິ່ນສູງແລະຄວາມແໜ້ນຂອງອະນຸພາກທີ່ບໍ່ສະເໝີພາບ. ຜົນສະທ້ອນແມ່ນວ່າເມັດທີ່ຖືກບີບອັດຈະແຕກແຍກຫຼືລະລາຍແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍ; ອີກອັນໜຶ່ງແມ່ນສະຖານະທີ່ບໍ່ຢຸດ, ໂດຍໃຊ້ກະບອກປ້ອນສານຍຶດຕິດ, ເປີດວາວປ້ອນ, ແລະຄົນ. ການເພີ່ມຂະບວນການ, ວິທີການປ້ອນນີ້ສາມາດຫຼີກລ່ຽງຄວາມບໍ່ສະເໝີພາບໃນທ້ອງຖິ່ນແລະເຮັດໃຫ້ອະນຸພາກມີຄວາມເປັນເອກະພາບຫຼາຍຂຶ້ນ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ເນື່ອງຈາກຄວາມຕ້ອງການສຳລັບປະເພດຂອງສານຍຶດຕິດ, ການອອກແບບອຸປະກອນຫຼືນິໄສການດຳເນີນງານ, ແລະອື່ນໆ, ມັນຈຳກັດການນຳໃຊ້ວິທີການປັ່ນເມັດທີສອງໃນການຜະລິດ.

ການເລືອກຄວາມໄວໃນການປະສົມ ແລະ ຄວາມໄວໃນການຟັກ

ຄວາມສາມາດໃນການປັ້ນຂອງວັດສະດຸອ່ອນໃນລະຫວ່າງການປັ້ນແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງໂດຍກົງກັບການເລືອກຄວາມໄວໃນການປັ່ນ ແລະ ການບົດຂອງເຄື່ອງປັ່ນປະສົມຄວາມໄວສູງ, ເຊິ່ງມີຜົນກະທົບຫຼາຍກວ່າຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງເມັດ, ແລະ ສົ່ງຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງເມັດທີ່ຖືກບີບອັດ. ໃນປະຈຸບັນ, ມໍເຕີປັ່ນຂອງເຄື່ອງປັ່ນປະສົມປຽກຄວາມໄວສູງມີສອງຄວາມໄວ ແລະ ການຄວບຄຸມຄວາມໄວຄວາມຖີ່ທີ່ປ່ຽນແປງໄດ້. ຄວາມໄວສອງເທົ່າແບ່ງອອກເປັນຄວາມໄວຕ່ຳ ແລະ ຄວາມໄວສູງ. ການຄວບຄຸມຄວາມໄວການປ່ຽນຄວາມຖີ່ໃຊ້ການຄວບຄຸມຄວາມໄວດ້ວຍມື, ແຕ່ການຄວບຄຸມຄວາມໄວດ້ວຍມືຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ອະນຸພາກໃນລະດັບໜຶ່ງ. ດັ່ງນັ້ນ, ເຄື່ອງປັ່ນປະສົມຄວາມໄວສູງທີ່ມີການຄວບຄຸມຄວາມໄວການປ່ຽນຄວາມຖີ່ໂດຍທົ່ວໄປຈະກຳນົດຄວາມໄວໃນການປະສົມ ແລະ ເວລາເຮັດວຽກ, ແລະ ເລີ່ມໂປຣແກຣມເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງມະນຸດ. ສຳລັບແຕ່ລະຊະນິດ, ການປ່ຽນຄວາມຖີ່ຍັງຖືກໃຊ້ເປັນສອງຄວາມໄວ, ແຕ່ສຳລັບບາງຊະນິດພິເສດ, ການແລ່ນໃນເວລາດຽວກັນ, ທ່ານສາມາດເພີ່ມຄວາມໄວເພື່ອໃຫ້ໄດ້ວັດສະດຸອ່ອນປານກາງ, ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການປະສົມໄລຍະຍາວທີ່ເກີດຈາກວັດສະດຸອ່ອນແໜ້ນເກີນໄປ.

ການເລືອກເວລາໃນການປະສົມ ແລະ ການບົດ

ພາລາມິເຕີຂອງຂະບວນການທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງວັດສະດຸອ່ອນແມ່ນເວລາຂອງການປະສົມ ແລະ ການບົດ. ການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີຂອງມັນກໍານົດໂດຍກົງເຖິງຄວາມສໍາເລັດ ຫຼື ຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງຂະບວນການປັ້ນເມັດ. ເຖິງແມ່ນວ່າຄວາມໄວໃນການປະສົມ ແລະ ຄວາມໄວໃນການບົດສາມາດປັບໄດ້ໂດຍການປ່ຽນຄວາມຖີ່, ແຕ່ຕົວເລືອກຂະບວນການສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຄົງທີ່. ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງ, ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ວັດສະດຸອ່ອນທີ່ເໝາະສົມກວ່າ, ໃຫ້ເລືອກວັດສະດຸອ່ອນທີ່ເໝາະສົມໂດຍການປັບເວລາ. ພາຍໃຕ້ສະຖານະການປົກກະຕິ, ເວລາປະສົມ ແລະ ການບົດສັ້ນຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໜາແໜ້ນ, ຄວາມແຂງ ແລະ ຄວາມສະໝໍ່າສະເໝີຂອງອະນຸພາກ, ແລະ ຮອຍແຕກ ແລະ ຄວາມສະໝໍ່າສະເໝີທີ່ບໍ່ມີເງື່ອນໄຂໃນລະຫວ່າງການປັ້ນເມັດ; ເວລາປະສົມ ແລະ ການບົດດົນເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມໜາແໜ້ນ ແລະ ຄວາມແຂງຂອງອະນຸພາກ. ຖ້າມັນເພີ່ມຂຶ້ນ, ວັດສະດຸອ່ອນອາດຈະລົ້ມເຫຼວໃນລະຫວ່າງການບີບອັດເມັດ, ເວລາການເນົ່າເປື່ອຍຂອງເມັດຈະຍາວນານ, ແລະ ອັດຕາການລະລາຍຈະບໍ່ມີເງື່ອນໄຂ.

ອຸປະກອນການເຮັດໃຫ້ເປັນເມັດ ແລະ ເຕັກນິກການເຮັດໃຫ້ເປັນເມັດ
ໃນປະຈຸບັນ, ການເລືອກອຸປະກອນບົດສຳລັບບົດປຽກແບ່ງອອກເປັນເຄື່ອງບົດຫຼາຍໜ້າທີ່ ແລະ ເຄື່ອງບົດແບບແກວ່ງ. ຂໍ້ດີຂອງເຄື່ອງບົດຫຼາຍໜ້າທີ່ແມ່ນປະສິດທິພາບສູງ ແລະ ງ່າຍຕໍ່ການໃຊ້ງານ ແລະ ການນຳໃຊ້. ຂໍ້ເສຍແມ່ນຄວາມແຕກຕ່າງໃນປະລິມານ ແລະ ຄວາມໄວໃນການໃຫ້ອາຫານຍ້ອນການໃຫ້ອາຫານດ້ວຍມື. , ຄວາມສະເໝີພາບຂອງອະນຸພາກແມ່ນຮ້າຍແຮງກວ່າເລັກນ້ອຍ; ຂໍ້ດີຂອງເຄື່ອງບົດແບບແກວ່ງແມ່ນວ່າເມັດມີຄວາມສະເໝີພາບກັນ, ແລະ ຄວາມແຕກຕ່າງໃນປະລິມານການໃຫ້ອາຫານດ້ວຍມື ແລະ ຄວາມໄວໃນການໃຫ້ອາຫານແມ່ນຂ້ອນຂ້າງນ້ອຍ. ຂໍ້ເສຍແມ່ນປະສິດທິພາບຕໍ່າ ແລະ ການໃຊ້ຕາໜ່າງທີ່ໃຊ້ແລ້ວຖິ້ມແມ່ນໃຊ້ສຳລັບການຮື້. ການຕິດຕັ້ງແມ່ນບໍ່ສະດວກ. ຂະໜາດຂອງອະນຸພາກທີ່ບໍ່ສະເໝີພາບສາມາດເຮັດໃຫ້ຄວາມແຕກຕ່າງເກີນຂອບເຂດໄດ້ງ່າຍ. ຈຳນວນຕາໜ່າງ ແລະ ຄວາມໄວຂອງຕາໜ່າງກອງອະນຸພາກທັງໝົດສາມາດຄວບຄຸມໄດ້ເພື່ອປັບປຸງ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ຖ້າອະນຸພາກປຽກແໜ້ນ, ທ່ານສາມາດພິຈາລະນາເພີ່ມຄວາມໄວ, ເລືອກຕາໜ່າງທີ່ໃຫຍ່ກວ່າ, ແລະ ຫຼຸດປະລິມານການປ້ອນໃນແຕ່ລະຄັ້ງ. ຖ້າອະນຸພາກວ່າງ, ທ່ານສາມາດພິຈາລະນາຫຼຸດຄວາມໄວ, ເລືອກຕາໜ່າງທີ່ນ້ອຍກວ່າ, ແລະ ເພີ່ມປະລິມານການປ້ອນໃນແຕ່ລະຄັ້ງ. ນອກຈາກນັ້ນ, ໃນການເລືອກຕາໜ່າງ, ມັກຈະມີຕາໜ່າງເຫຼັກສະແຕນເລດ ແລະ ຕາໜ່າງໄນລອນໃຫ້ເລືອກ. ອີງຕາມປະສົບການການຜະລິດ ແລະ ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸທີ່ອ່ອນນຸ້ມ, ມັນດີກວ່າທີ່ຈະເລືອກຕະແກງສະແຕນເລດສຳລັບວັດສະດຸທີ່ອ່ອນນຸ້ມ ແລະ ວັດສະດຸແຫ້ງທີ່ອ່ອນນຸ້ມ. ຕະແກງໄນລອນແມ່ນເໝາະສົມກວ່າ, ແລະ ເຄື່ອງບົດແບບແກວ່ງຍັງສາມາດພິຈາລະນາຄວາມແໜ້ນໜາຂອງການຕິດຕັ້ງຕະແກງເພື່ອປັບເພື່ອໃຫ້ໄດ້ອະນຸພາກທີ່ເໝາະສົມ.

ແຫ້ງ

ຮູບແບບການສະແດງອອກທີ່ເຂົ້າໃຈງ່າຍຂອງຜົນກະທົບຂອງການອົບແຫ້ງແມ່ນຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງອະນຸພາກ. ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງອະນຸພາກແມ່ນປັດໄຈປະເມີນຜົນທີ່ສຳຄັນສຳລັບຄຸນນະພາບຂອງອະນຸພາກ. ການຄວບຄຸມທີ່ສົມເຫດສົມຜົນຂອງພາລາມິເຕີນີ້ມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຮູບລັກສະນະ ແລະ ຄວາມແຕກຫັກຂອງເມັດໃນລະຫວ່າງການວາງເມັດ. ພາຍໃຕ້ສະຖານະການປົກກະຕິ, ການເກີດຮອຍບิ่นໃນລະຫວ່າງການວາງເມັດສາມາດພິຈາລະນາໄດ້ວ່າມັນເກີດຈາກຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງອະນຸພາກຕໍ່າ, ແລະ ຖ້າການຕິດກັນເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການວາງເມັດ, ມັນຈຳເປັນຕ້ອງພິຈາລະນາວ່າມັນເກີດຈາກຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງອະນຸພາກສູງຫຼືບໍ່. ດັດຊະນີການຄວບຄຸມຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງອະນຸພາກໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນຖືກກຳນົດໃນເບື້ອງຕົ້ນຜ່ານການກວດສອບຂະບວນການ, ແຕ່ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນມັກຈະຍາກທີ່ຈະຜະລິດຄືນ, ແລະ ມັນຈຳເປັນຕ້ອງເກັບກຳຂໍ້ມູນ ແລະ ສ້າງຂອບເຂດການຄວບຄຸມຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ. ວິທີການອົບແຫ້ງແບບດັ້ງເດີມສ່ວນໃຫຍ່ໃຊ້ການອົບແຫ້ງແບບຕົ້ມ. ປັດໄຈທີ່ມີອິດທິພົນປະກອບມີພາລາມິເຕີຂະບວນການເຊັ່ນ: ຄວາມດັນໄອນ້ຳ, ອຸນຫະພູມອົບແຫ້ງ, ເວລາອົບແຫ້ງ, ແລະ ນ້ຳໜັກຂອງອະນຸພາກແຫ້ງ. ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງອະນຸພາກຖືກຄວບຄຸມໂດຍເຄື່ອງວິເຄາະຄວາມຊຸ່ມຊື່ນໄວ. ຜູ້ປະຕິບັດງານທີ່ມີຄວາມຊຳນານສາມາດຜ່ານໄລຍະເວລາທີ່ຍາວນານ. ໃນການປະຕິບັດການຜະລິດ, ປະລິມານຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງແຕ່ລະວັດສະດຸອົບແຫ້ງແມ່ນຖືກຄວບຄຸມພາຍໃນຂອບເຂດທີ່ເໝາະສົມ, ເຊິ່ງສາມາດປັບປຸງປະສິດທິພາບການຜະລິດຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ແລະ ສາມາດຄວບຄຸມຄວາມຊຸ່ມຊື່ນໄດ້ດີຂຶ້ນ. ນອກເໜືອໄປຈາກປະສົບການໄລຍະຍາວ, ແຫຼ່ງຂໍ້ມູນຫຼັກ ແລະ ເວລາອົບແຫ້ງ ແລະ ອຸນຫະພູມຂອງວັດສະດຸແຫ້ງ.

ເມັດແຫ້ງທັງໝົດ

ຄືກັນກັບການເຮັດໃຫ້ເປັນເມັດປຽກຄື ພາລາມິເຕີຂະບວນການທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງເມັດແຫ້ງໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນຈຳນວນຕາໜ່າງ ແລະ ຄວາມໄວຂອງການກັ່ນຕອງເມັດທັງໝົດ. ເພື່ອຮັບປະກັນການຜະລິດທີ່ລຽບງ່າຍໃນລະຫວ່າງການເຮັດໃຫ້ເປັນເມັດ, ໃຫ້ໄດ້ຮັບການແຈກຢາຍຂະໜາດຂອງອະນຸພາກທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ. ນີ້ແມ່ນໂອກາດສຸດທ້າຍສຳລັບການປັບຕົວ. ໂດຍການເລືອກຕາໜ່າງ ແລະ ຄວາມໄວໃນການໝູນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ມັນຈະມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ອະນຸພາກແຫ້ງ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ເມື່ອອະນຸພາກແໜ້ນໜາ, ໃຫ້ເລືອກການກັ່ນຕອງທີ່ນ້ອຍກວ່າ, ແລະ ເມື່ອອະນຸພາກວ່າງ, ໃຫ້ເລືອກການກັ່ນຕອງທີ່ໃຫຍ່ກວ່າ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ພາຍໃຕ້ສະຖານະການປົກກະຕິ, ນີ້ຈະບໍ່ແມ່ນທາງເລືອກສຳລັບຂະບວນການທີ່ເຕີບໃຫຍ່ເຕັມທີ່. ຖ້າທ່ານຕ້ອງການໃຫ້ອະນຸພາກທີ່ດີກວ່າ, ທ່ານຍັງຈຳເປັນຕ້ອງສຶກສາ ແລະ ປັບປຸງຂະບວນການກະກຽມວັດສະດຸອ່ອນ.

ການປະສົມ

ພາລາມິເຕີຂະບວນການປະສົມທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງອະນຸພາກໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນປະລິມານຂອງສ່ວນປະສົມ, ຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງປະສົມ, ແລະເວລາປະສົມ. ປະລິມານຂອງສ່ວນປະສົມແມ່ນຄ່າຄົງທີ່ຫຼັງຈາກການຢັ້ງຢືນຂະບວນການໄດ້ຮັບການຢືນຢັນແລ້ວ. ຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງປະສົມອາດຈະໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກການເລື່ອນຂອງຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງປະສົມເນື່ອງຈາກການສວມໃສ່ຂອງອຸປະກອນ. ຄວາມສະໝໍ່າສະເໝີຂອງການປະສົມຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການກວດກາຈຸດອຸປະກອນ ແລະ ການຢືນຢັນອຸປະກອນເປັນໄລຍະກ່ອນການຜະລິດ. ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມສະໝໍ່າສະເໝີຂອງການປະສົມອະນຸພາກໃນລະດັບສູງສຸດ ແລະ ໄດ້ຮັບຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຄຸນນະພາບເປັນເອກະພາບ, ມັນຈຳເປັນຕ້ອງໄດ້ຮັບເວລາປະສົມຜ່ານການຢັ້ງຢືນຂະບວນການ. ເວລາປະສົມທີ່ພຽງພໍແມ່ນການຮັບປະກັນທີ່ມີປະສິດທິພາບເພື່ອຮັບປະກັນລະດັບການກະຈາຍຂອງນໍ້າມັນຫລໍ່ລື່ນໃນອະນຸພາກແຫ້ງ, ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນນໍ້າມັນຫລໍ່ລື່ນຈະປະກອບເປັນກຸ່ມດູດຊຶມໄຟຟ້າສະຖິດໃນລະຫວ່າງການປະສົມອະນຸພາກແຫ້ງ, ເຊິ່ງຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງອະນຸພາກ.

ຖະແຫຼງການ:
ເນື້ອໃນຂອງບົດຄວາມນີ້ແມ່ນມາຈາກເຄືອຂ່າຍສື່ມວນຊົນ, ສຳເນົາເພື່ອຈຸດປະສົງໃນການແບ່ງປັນຂໍ້ມູນ, ເຊັ່ນ: ເນື້ອໃນຜົນງານ, ບັນຫາລິຂະສິດ, ກະລຸນາຕິດຕໍ່ຫາພວກເຮົາພາຍໃນ 30 ມື້, ພວກເຮົາຈະກວດສອບ ແລະ ລຶບໃນຄັ້ງທຳອິດ. ເນື້ອໃນຂອງບົດຄວາມເປັນຂອງຜູ້ຂຽນ, ມັນບໍ່ໄດ້ເປັນຕົວແທນທັດສະນະຂອງພວກເຮົາ, ມັນບໍ່ໄດ້ປະກອບເປັນຄຳແນະນຳໃດໆ, ແລະ ຖະແຫຼງການ ແລະ ກິດຈະກຳເຫຼົ່ານີ້ມີການຕີຄວາມໝາຍສຸດທ້າຍ.